목재 톱밥 펠렛 기계의 상세한 생산 공정
목재 톱밥 펠렛 기계는 폐목재를 효율적인 바이오매스 펠렛 연료로 변환합니다. 생산 공정에는 최종 제품의 밀도와 안정성을 보장하기 위한 몇 가지 주요 단계가 포함됩니다. 자세한 과정은 다음과 같습니다.
1. 원료 분쇄 및 전처리
분쇄: 먼저 목재 분쇄기를 사용하여 폐목재, 가지 및 기타 원료를 작은 입자로 분쇄합니다. 일반적으로 후속 처리를 용이하게 하기 위해 크기가 5mm 이하로 제어됩니다. 원료가 이미 톱밥인 경우 비용 절감을 위해 이 단계를 건너뛸 수 있습니다.
스크리닝: 파쇄된 재료는 스크리닝 기계를 통과하여 더 큰 나무 블록, 못 및 기타 불순물을 제거하여 원자재의 청결을 보장하고 장비 막힘을 방지합니다.
2. 건조 및 컨디셔닝
건조: 원료는 기류 건조기 또는 자연 일광 건조를 사용하여 10%-18%의 수분 함량으로 건조되어야 하며 온도는 50-70도 사이로 조절됩니다. 이는 과도한 수분을 증발시키고 펠릿 형성을 향상시킵니다. 건조 후 소재는 사이클론 분리기를 통과하여 수분을 배출하고 건조한 환경을 유지합니다.
컨디셔닝: 건조된 톱밥을 컨디셔너에 넣고 증기나 뜨거운 물로 70~100도까지 가열하여 섬유를 부드럽게 하고 리그닌(천연 결합제)을 활성화하여 펠릿의 결합 강도와 내구성을 향상시킵니다.
3. 과립화 및 성형
압출 성형: 조절된 목재 칩은 펠릿 공장(예: 링 다이 또는 플랫 다이 유형)으로 들어갑니다. 링 다이 펠렛 밀에서는 회전하는 링 다이와 고정 롤러가 쐐기 구역을 생성하여 재료를 압축하고 100-200MPa의 압력으로 다이 구멍에 밀어 넣어 온도를 90-120도까지 높입니다. 플랫 다이 펠렛 밀에서는 롤러와 플랫 다이 사이의 상대 운동을 통해 재료가 압축됩니다.
절단: 다이 구멍에서 압출된 연속 원통형 로드는 즉시 칼로 절단되어 지정된 길이(보통 직경의 1.5-3배)의 펠렛을 형성합니다.
4. 냉각 및 후{1}}처리
냉각: 갓 형성된 펠렛은 고온(80-100도)과 부드러운 질감을 가지므로 주변 공기와 함께 역류 냉각기를 통해 실온으로 급속 냉각이 필요합니다. 이렇게 하면 파손을 방지하고 수분 함량을 10%-12%로 줄여 리그닌을 굳힐 수 있습니다.
스크리닝: 냉각된 펠릿이 진동 스크린을 통과하여 미세한 입자를 제거하여 제품 일관성을 보장합니다. 부적합한-펠릿은 다시 펠릿화하기 위해 반환됩니다.-
5. 포장 및 보관
포장: 적격 펠렛은 쉽게 운송하고 보관할 수 있도록 포장 기계를 통해 가방이나 벌크 가방에 포장됩니다. 연소 성능에 영향을 미칠 수 있는 흡수를 방지하기 위해 습기가 없는 곳에 보관해야 합니다.
이 공정은 분쇄, 건조, 과립화 및 냉각을 통합하여 자원 활용을 최적화하고 환경 친화적인 에너지 생산을 위한 효율적인 솔루션을 제공합니다.
